Um primeiro pedido no atacado deve equilibrar a eficiência do fornecimento com o risco de estoque. Pedir muito pouco pode interromper um lançamento, enquanto pedir muito pode comprometer capital e complicar o controle do armazém.
Um modelo de volume simples dá ao fornecedor uma previsão melhor e ao comprador um ponto de pedido mais claro.
Estimar a demanda por canal de vendas
Separar a procura esperada para programas de retalho, distribuição, produção ou marcas próprias. Cada canal pode ter diferentes tamanhos de pacote e horários de lançamento.
Use suposições conservadoras para um novo mercado e documente quais números são pedidos confirmados versus previsões.
Incluir rendimento operacional
Contabilizar reembalagem, testes de produção, amostras retidas e perdas operacionais normais, quando aplicável. Um quilograma comprado nem sempre é um quilograma disponível para venda.
Os dados piloto são mais confiáveis do que uma porcentagem genérica, portanto, atualize o modelo após a primeira produção ou reembalagem.
Entenda o prazo de entrega completo
O lead time inclui aprovação, produção ou preparação, revisão de documentos, expedição e trânsito. Atrasos alfandegários ou de recebimento podem aumentar ainda mais a incerteza.
Faça pedidos repetidos com base no ciclo completo e não apenas no tempo de preparação do fornecedor.
Defina um estoque de segurança racional
O estoque de segurança deve refletir a variabilidade da demanda, o risco do prazo de entrega e o custo comercial de esgotamento. Não deve ser um buffer grande e arbitrário.
Revise o buffer à medida que dados reais de vendas e entregas se tornarem disponíveis.
Compartilhe uma previsão contínua
Mesmo uma perspectiva não vinculativa de três meses ajuda o fornecedor a discutir a capacidade e a disponibilidade de embalagem. Atualize-o quando promoções, novos clientes ou mudanças de rota afetarem a demanda.
Uma boa previsão transforma pedidos repetidos em fornecimento planejado, em vez de emergências repetidas.